用户对ZRE的体验表现出一个明显趋势：在使用期间，他们不是将模具修改的次数从 7 次减少到 6 次或 5 次，而是只有 2 次甚至可能只有 1 次。这些公司节约了大量的费用：经验表明，通过减少 4 次模具调整流程，公司每个部件至少可节省40,000欧元，有的公司甚至可以节约高达60,000欧元的费用。“然而，资金方面的节省远不是最大优势，” Hausele解释道。是什么赋予了企业更大的、可持续的竞争优势？“有了 ZRE ，制造商即可更早地开始生产。”

例如，Horst Scholz GmbH塑料加工公司在为医疗产品开发一款注塑模具时使用了 ZRE ，达到的速度和精度使他们能够比通常情况提前 5 个月开始生产。“这不是偶然，而是必然。” Hausele强调说。他的另一位客户尽管使用了模拟软件，但还是平均需要 5 次修正才能得到完美的模具，现在通过两次修正即可完成。该客户现在可以提前三个月开始生产。但 Hausele认为，ZRE 优势的不仅仅表现在节约时间和金钱上。“我们有些客户开发的产品只能通过 ZRE 才能达到规定的公差。”

使用 ZRE 时，设计师在修模方面的速度和效率得到了提升，许多繁琐的工作步骤已不再需要，例如定义大量接触点以便日后对初始试验件进行坐标测量。如果没有 ZRE ，他们还必须在 Excel 文件中手动输入测量值，然后将其与 CAD 模型的标称数据进行比较。在这些工作全部完成之后，他们还要花费大量的时间进行 CAD 模型个别偏差点的修正。

然后将点云或网格导入到 ZRE ，模具和产品的 CAD 模型也是如此。然后在指定区域进行名义点/实际点的比对分析。软件指导操作员如何将偏差点进行反转并传递到需要修模的 CAD 模型上。最后，利用逆向工程功能，将新表面与校正点匹配并将其重新装配到原有的 CAD 模型中。这样就不需要进行任何耗时的分级。

与其他解决方案不同的是，在 ZRE 中，用户根据自己的经验来决定哪些偏差点应进行修正，并在 CAD 模型中标记相应的表面。理想情况下，进行了修模的试验部件应一经产出，其公差即处于规定范围内。尽管设计者的专业知识仍然是必不可少的，但通过使用 ZRE，即使那些开发人员尚未具备全面的材料实践知识，也可更快地解决问题。Hausele认为，“原因是没有人需要用“直觉”来做决定。设计者现在有更多的相关数据可用于修模。”