根据麦肯锡咨询公司另一项研究，轻量化措施有助于将二氧化碳排放量降低至一定程度 (大约每千克减少二氧化碳排放0.08克)。如果某OEM能够将车辆重量减少100千克，则每100公里可减少二氧化碳排放大约8.5克。

作为重量最轻的金属材料之一，铝合金是轻量化方案的解决之道。铝的重量比铁轻几乎三倍，虽然强度不如铁，但是强度依然很好，并且耐腐蚀。事实已经证明，从工程设计角度而言，如果把传统铸铁部件搭配铝合金材质，可将发动机组的整体重量减轻40–55%之多。

此外铝金属还有一个优势：重复利用度极高，可以熔化后再次使用，而丝毫无损机械特性。事实是，所有已经生产出来的铝合金材料，至今有大约75%仍在使用，证明了该材质在OEM可持续发展策略中的实用性。

这里，让我们聚焦铝合金电池架。此类部件通常加工面较小，更多的是螺纹、孔洞及其他加工特征。另有一个重要考量是用于卡车的电池架，尤其是需要在施工区域作业的较大型卡车，其所用电池架，长度可长至两米。

电池架所需的切削刀具应用，包括铣削和轮辋等类型。即使电池架结构很大，也并不需要大刀具，相反，电池架的加工面更小，螺纹和孔洞等特性增多。因此，它们需要的是能够满足质量和误差要求的方肩铣和面铣刀具或是铰刀。

M5F90用于加工铝合金电池架的案例。这对于全新概念设计并生产的面铣刀具而言，电池架零件是理想的应用领域，M5F90刀具仅通过一道工序加工，就可将铝合金铸造毛坯件的表面粗精加工完成，而不会产生任何毛刺。

其尺寸大约为980 x 600 x 130毫米 (mm)。总计使用了48把刀具，包括整体硬质合金钻头、整体硬质合金立铣刀、高速钢 (HSS) 丝锥、焊接PCD铰刀，以及M5F90铣刀。铝件加工在一台5轴加工中心上进行，配备HSK 63高速刀柄。

M5F90的焊接PCD刀片具备两个方向的阶梯式切削刃 — 径向和纵向。这个特性降低了功率消耗，因此可以使用更高切削参数运行，从而消除了毛刺且减少了加工过程中的振动。尤其是减少振动这个优势有助于实现可靠性能，延长刀具寿命，即增加可加工零件的数量。

电池架加工应用，还展示了M5F90的一个关键优势。特别是，其仅需一道工序就可搞定粗、精两种加工，因此节省了时间。以铝合金电池架的加工为例，该零件加工用时为20.3分钟。凭借增强的刀具性能，OEM可更多参与电池系统的生产，同时使自身在一众竞争对手中脱颖而出。