当前机床结构日益复杂，工件制造工艺也日趋精密。仅测量线性性能是远远不够的。轴结构的摩擦效应和其他故障会导致轴在移动时旋转，造成机床组件的指定位置和实际位置之间出现偏差。这些“角度”和“直线度”影响会出现严重的特征位置误差或轮廓和表面偏差，最终导致工件尺寸误差不达标，增加废品率。

在机床装配完成后，技术人员需要对整机性能和各项精度进行验证，并在需要时进行机台校准或补偿。目前，今科使用雷尼绍XM-60多光束激光干涉仪针对五轴机床进行验证，包括直线轴误差来源分析、空间精度检测、空间精度补偿、动态直线度检测以及机床定位精度的不确定度分析等。

今科选择XM-60主要是因为他们了解到单光束激光干涉仪存在局限性。单光束激光干涉仪采用单参数测量，无法同时获得光路在两个方向的准确移位，也无法测量出被测机器在测量行程中不同位置的角度，如滚动角，这导致无法得知空间直线度的误差和阿贝误差。

以往单光束激光干涉仪用户仅通过对机器轴的某个位置进行定位精度检测合格，便认为该轴基本满足加工要求。然而，在实际加工过程中，仍然存在一些已通过定位精度验收的机器出现零件加工质量问题。这是因为这些机器可能存在较大的各种角度误差，无法满足整个机器空间精度的要求。

换句话说，检测结果也仅基于该测量位置的结果对机床的定位精度做出结论，缺乏对轴的空间误差信息的全面体现，确实不够全面。在机床精度验证的实际应用中，经常出现同一轴线在不同检测位置的定位精度可能相差很大，尤其在五轴机床的加工中，这个问题尤为突出。

在市场上尚未出现多光束激光校准仪之前，厂商一般使用单光束激光干涉仪对精密机台进行检测，不过每次架设仅能测量一个误差参数，今科也不例外，他们以往采用 XL-80激光干涉仪和XR20回转轴校准仪对机台进行检测，邵总监说道：“在引入雷尼绍 XM-60激光校准仪后，我们发现它具有更高的测量效率，可以大幅简化操作设定，一次架设就能完成6个自由度的误差测量，包括滚动角的测量，并且结合软件能够快速分析误差来源。使用XM-60能提高至少4倍以上的效率。”

目前，今科主要将XM-60应用于五轴机床的校准与验证，分析主要空间几何误差的根源，为批量生产和装配精度的保持奠定基础。其他机型今科仍然依赖XL-80激光干涉仪进行检测。

雷尼绍XM-60是市场上先进的采用干涉原理测量角度和线性，并将采用位敏组件（PSD）测量直线度的简便性集于一体的四光束系统，其封装尺寸大大减小。XM-60通过将激光光束与机床轴准直直接测量机床误差，相较于其他测量技术使用复杂数学计算求得机床误差的方法，XM-60的方法具有可溯源性。另外有别于其他产品，XM-60采用专利保护的光学原理滚动测量技术，不依赖重力可在任何方向直接进行滚动角测量。

快速故障诊断

XL-80激光干涉仪和XR20回转轴校准仪针对机台进行检测

使用QC20球杆仪进行快速故障诊断, 模拟实际操作以检测机台的综合精度

在机床经过验证和校准后，并在发货给客户之前，今科技术人员会使用雷尼绍QC20球杆仪进行快速故障诊断, 模拟实际操作以检测机台的综合精度。有需要时他们会对机台进行修正和补偿，以确保所有机台在出厂前处于最佳状态。邵总监说道：“QC20球杆仪可以在10分钟内检测出机床的多项运动误差，帮助我们快速识别加工质量未达标准的原因，方便我们追踪和解决相关问题。”

雷尼绍QC20球杆仪配合Ballbar Trace（球杆仪循迹）软件可以根据国际标准快速验证五轴机床的精度，例如ISO 10791-6标准，该标准旨在验证具有三个线性轴和一个或两个旋转轴的四轴和五轴机床的运动精度。由该标准定义的刀尖跟随测试可以使用QC20球杆仪完成。在多轴移动期间，机床会试图保持刀尖和工件特定位置之间的固定距离。球杆仪可以测量刀尖与工件之间的任何偏差，并根据此测量结果评估轮廓加工性能（称为刀尖跟随测试）。