工业环境的实际情况与CAD模型中的理论不同。在生产过程中会出现一些难以预测的现象。冲压模具时的回弹、制造由复合材料制成的模具时的收缩、或将两个元件焊接在一起时的热力都是影响模具精度的典型问题。然而，解决复合材料收缩、模具回弹、焊接点的挤压问题后建模仍然相当困难、复杂且昂贵。

首先，模具是根据理论模型构造的，该理论模型的开发是为了生产出符合生产要求的零部件。但是，在现实的工业生产中，上述现象会对铸造或冲压的零部件产生干扰。这导致零部件不符合技术要求，必须进行调整、修正和改变，才能通过质量控制检查。

当然，从标称模型入手是个很好的开端，但不要忘了，制造商需要的不是一个完美的模具，而是符合技术要求和客户需求的优质零部件。

当不可预测的现象改变了成品零部件时，质量控制的迭代过程就开始了。最常用的方法是在调整模具之前对零部件进行处理。更准确地说，该方法包括生产一个零部件，测量它，并分析该零部件和CAD模型之间的偏差。因此，如果我们注意到某处缺少（或多出）几厘米，我们就会在铸模、冲模或夹具上的相应表面进行打磨或添加材料。因此，模具的迭代是在测量成品零部件之后进行的。

一旦这个操作完成，我们就重新开始生产流程，生产一个新的零部件，然后测量该零部件以验证是否还存在任何偏差。这个迭代过程将一直循环进行，直到获得理想的零部件（即：当生产出来的零部件与其CAD模型一致时）。

这一质量控制的迭代过程需要一个快速的测量工具，以不耽误生产下一个零部件的时间。此外，该测量设备必须能够直接在车间使用，并能够测量各种尺寸、表面粗糙度和几何形状。三维扫描技术以其速度、便携性和多功能性，使生产团队能够快速有效地对模具进行必要的修正。

与坐标测量机从50个或100个零部件中挑出一个零部件测量不同，三维扫描技术可以进行定期质量控制。事实上，便携式三维扫描仪非常适合模具和夹具行业，因为它可以增加抽样检测次数，并通过直接在生产车间测量零部件而无需将它们搬到坐标测量机的位置，从而节省时间。因此，定期质量控制可以确保生产始终处于受控状态并按时交付零部件。

如果成品零部件突然不符合技术要求，制造商就不得不启动调查流程，这会造成很大的压力和不确定性。通过便携式三维扫描仪，质量保证部门就可以及时介入，通过快速获取大量数据，直接在车间调查，找到根本原因。